40 Minuten raus aus dem Hamburger Zentrum liegt in Eidelstedt eine kleine Tischlerei, versteckt im Gewerbegebiet. Im ersten Stock – alles voll mit Skiern. Vom wüsten Rocker für zwei Meter Tiefschnee bis zum Race Carver baut Steffen alles, was seine Kunden von ihm verlangen. Fünf Skiliebhaber bauen dieses Wochenende ihre Skier selbst. Ich bin einer davon. Über unsere kleine Firma haben wir Steffen Designs für die Skier zur Verfügung gestellt – dafür darf ich jetzt einen Ski selbst bauen. Für mich das Ereignis des Jahres.
Wir beginnen mit der Lauffläche. Steffen hat sie schon geschnitten, wir verkleben die Kante. Ski bauen ist Millimeter-Arbeit und der Kleber zwingt uns dazu, schnell zu arbeiten. Die nötige Präzision fordert mich sehr, aber mit Hilfe sitzt meine Kante dann auf den Millimetern genau da, wo sie soll. Ein erster Erfolg.
Der Kern des Skis ist aus Eschenholz, was mit Glasfaser verstärkt wird. Je nach Untergrund und Beschaffenheit wird der Ski eher weich oder hart. Da ich einen für die Piste möchte, schneiden wir zum Kern starkes Glasfaser, was mit dem Holz verklebt wird. So liegt der Ski auch bei 90 Kilometern pro Stunde noch sicher auf der Piste. Michi neben mir, der sich zwei 180 Zentimeter lange und bis zu 12 Zentimeter breite Rocker baut, bekommt dagegen etwas weicheres Glasfaser. Die Skiformen werden in ein Brett gefräst, die Kunststoffkanten darin eingelassen – am nächsten Tag sägen wir den Ski aus, und so entsteht ein gut geschützter Holzkern.
Die Materialkenntnis von Steffen ist extrem – er weiß alles über Kleber, Holz und Skiformen. Und das, obwohl er erst seit einem Jahr Skier baut. Aber etwas selber machen, die Mechanik dahinter verstehen, das war schon immer seine Leidenschaft. Dann hat er vor ein paar Jahren in München bei einem Workshop seinen eigenen Ski gebaut und war fasziniert. Also hat er seinen gut bezahlten Job geschmissen und sich selbstständig gemacht. Er verdient genug, um die Miete zu bezahlen und etwas über zu haben. Dafür hat er die Freiheit, selbstbestimmt zu arbeiten. Etwas mit Leidenschaft zu bauen ersetzt für ihn den Verdienstausfall, sagt er.
Unter Steffens kundiger Führung spannen wir das Brett mit den Ski auf einen Holzblock, verkleben die Lauffläche, legen dann etwas Karbon unter der Bindung, Glasfaser, und fügen am Ende ein Fließ mit dem Design hinzu. Denn das macht den Ski zu etwas Besonderem. Ich nutze eins unserer Bergdesigns, die wir Steffen zur Verfügung gestellt haben: das Kitzsteinhorn. Michi neben mir bekommt den Furgler quer über seine Skier. Andere nutzen pure Holzoptik oder grüne Art-Deco Tapeten mit pinken Kanten.
All das wird verklebt, Millimetergenau aufeinander gelegt, und dann mit einem Vakuum über Nacht liegen gelassen, so dass sich der Kleber festzieht. Am nächsten Morgen ziehen wir die Skibretter aus ihrem Vakuumsack und sehen zum ersten Mal die fertigen verklebten Skier. Ein toller Moment. Die Skier von Michi und auch mein Kitzsteinhorn sehen sensationell aus. Wir sägen den Ski entlang der Kanten aus, und auf einmal haben wir fast schon fertige Bretter, mit Vorspannung und Kunststoffkanten. Die Kanten fräsen wir dann, polieren die oberste Schicht Glasfaser und lackieren am Ende mit einem Schiffslack. Auf einmal glänzt der Ski, ich bin stolz wie Oskar, und kann es kaum erwarten, meinen Ski zu testen. Wo bleibt der Schnee?
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